Wie läuft es eigentlich ab, wenn sich ein Unternehmen selbst zu einer nachhaltigen Arbeitsweise verpflichtet? Das Gummi- und Kunststoffwerk Schönek geht hier innovative Wege. Geschäftsführer Markus Riegelsberger und Projektleiter Andreas Freitag gaben der Akademie Ostbayern-Böhmen (AOB) Gelegenheit, einen Blick hinter die Fassaden des 1952 gegründeten, mittlerweile äußerst erfolgreichen Unternehmens zu werfen, das diverses Autozubehör anbietet. Im Rahmen des AOB-Jahresprogramms „Ressourcen nachhaltig nutzen – innovative Wege in Ostbayern und Böhmen“ hatte Programmkoordinator Hans Fischer den Firmenbesuch organisiert. Akademie-Vorsitzender Josef Schönhammer konnte eine Reihe von Interessenten als auch Bürgermeister Benjamin Boml begrüßen.

Projektleiter Andreas Freitag stellte eingangs die Firma mit ihren rund 220 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter vor, die 1952 als Teppichweberei in Bruck begann. 1967 kam das Gummiwerk in Nittenau hinzu. Mittlerweile gehören zur Schönek-Firmengruppe auch die Schönek Autozubehör GmbH, die Autocomfort Schönek in Bruck und die Wünsch Formen- und Werkzeugbau GmbH in Deggendorf. „Wir stellen als einziger Hersteller Fuß- und Kofferraummatten aus Gummi, Kunststoff und Textil, sowie Schmutzfänger und Sitzbezüge her, womit Schönek als qualifizierter Lieferant für Automobilhersteller und den Ersatzteilhandel auftritt“, betonte Freitag.

 Alle großen Auto- und Lkw-Hersteller, angefangen von Audi über Jaguar, Mercedes-Benz, MAN bis hin zu Volkswagen sind bei Schönek Kunde. Sie können Gummimatten, Schmutzfänger, Sitzbezüge in hoher Materialhaltbarkeit bis hin zu Autoteppichen individuell angepasst ordern. Matten in Textil können zweifarbig, mit verschieden farbigen Nähten und natürlich dem Firmenlogo hergestellt werden. Die vollstufige Gummiproduktion umfasst die gesamte Wertschöpfungskette, angefangen von der Rohstoffmischung bis hin zum fertigen Kundenprodukt. 25 Spritzgussmaschinen und 33 Vulkanisationsanlagen mit etwa 150 Etagen produzieren bis zu 15.000 verschiedene Kundenprodukte am Tag. Für den BMW-Hauptkunden werden beispielsweise täglich 4500 Stück Fußmatten geliefert“, erzählt Freitag. In der eigenen Mischerei-Anlage werden dafür hochwertiger Rohkautschuk und synthetischer Kautschuk verarbeitet. Pro Tag werden etwa zehn Tonnen Gummi und circa 18 Tonnen Kunststoff  geruchsarm und schadstofffrei verarbeitet.

Bei Schönek sucht man  stets nach neuen kreativen Wegen, um die hergestellten Produkte nachhaltiger zu gestalten. „Dieser Ansatz gilt für den gesamten Lebens­zyklus aller Erzeugnisse, von der Herstellung über die Verwendung bis hin zur Entsorgung“, erklärt Freitag. Nachhaltigkeit ist in aller Munde, aber bei der Firmengruppe Schönek wird dies auch nachweislich gelebt. Dort ist man sich der wirtschaftlichen Verantwortung bewusst, stellt die ökonomische Stabilität in den Mittelpunkt und leistet damit einen wichtigen Beitrag zum Gemeinwohl. In allen Abteilungen wird ressourcensparend und umweltschonend gearbeitet. Ausschuss- und Überflussmaterial wird zu 100 Prozent recycelt und ein geschlossenes Wassersystem sowie die Entwicklung von grünem TPE-Material (thermoplastische Elastomere) mit natürlichen Inhaltsstoffen in Zusammenarbeit mit den Lieferanten, zählen zu den wesentlichen umgesetzten Nachhaltigkeitselementen. „In Kooperation mit langjährigen Lieferanten und Kunden wird regelmäßig die Nachhaltigkeit der Produkte geprüft, wobei man stets auf der Suche nach alternativen Produkten ist“, unterstreicht der Produktionsleiter. Dieser nennt unter anderem als mittelfristige Ziele die Nutzung nachhaltiger Kunststoffe, die Verringerung von Verpackungsmengen als auch die Nutzung erneuerbarer Energien. Durch die Anschaffung von Solaranlagen sollen ab 2030 rund 80 Prozent des zugekauften Stroms aus erneuerbaren Energien stammen. Projektleiter Freitag als auch die Schönek Gruppe sieht als langfristiges Ziel die Reduzierung von Treibhausgasemissionen beziehungsweise das Erreichen der Ziele des Pariser Abkommens an, was auch von den Lieferanten gefordert wird.

Bei einem Rundgang durch die weitläufigen Werkshallen konnten die Akademie-Teilnehmer die Produktion und die Verarbeitung von Gummi hautnah miterleben. Werkleiter Markus Riegelsberger und Projektleiter Andreas Freitag informierten umfassend über die Nachhaltigkeit zur Betriebsphilosophie. Aufsehen erregte auch eine 160-Tonnen schwere Spritzgussmaschine mit einer Schließkraft von 2700 Tonnen, die erst 2022 in Betrieb genommen wurde. Mit hoher Energieeffizienz werden hier 30 bis 40 Stück Kofferraummatten pro Stunde für den neuen 5er BMW produziert.